本网讯 化工分公司眼晴向内，苦练内功、创新管理，实现了装置安全稳定高效运行的目标。10月份生产合成氨12056.17吨、尿素20105吨，创本厂历史新高。吨尿素原料煤、燃料煤、动力电消耗分别为673 kg、235 kg、950 度，尿素生产成本为1233.03元/吨，综合成本为1358.01元/吨，“三大消耗”和成本指标全部控制在公司预算范围之内，均创本厂尿素投产以来最好水平。
抓住核心破解老难题
如何实现稳产低耗？这是长期困扰化工厂生产的老难题。今年以来，该厂重点从造气、尿素“一头一尾”两个核心工段入手，创新管理，优化系统工艺运行，稳产降耗均取得突破性成果。
在造气管理方面，一是加强原料质量源头管理，通过采购、使用和监督部门“三方”共同成立原料验收小组、安排专人跟车、不定点突查等多种措施，保证原料的供应质量。同时，调整了煤炭使用品种，由原来的中块炭全部改烧煤芽，进一步降低了原料煤入炉价格。二是加强造气设备日常维护和计划检修，针对煤气炉底部腐蚀问题，采取了煤气炉底盘钢球增加注油装置、煤气炉夹套下部增加保护板、应用耐腐蚀和耐磨损材料等措施，减少了设备腐蚀、冲刷，提高了煤气炉使用周期；同时，在9月份年度检修过程中，通过对造气主要阀门进行更换、洗气塔上水管疏通和填料清洗、上下行集尘器和灰渣箱抹浇注料等措施，减少了有效气体流失，降低了系统阻力。三是加强造气工艺管理，统一操作思路，通过定期召开工艺运行分析会和每天对煤气炉下灰和外带情况进行观察分析，有针对性地进行煤气炉优化调整，不断改善气体成分，CO2指标由原来的10%以上降低到9%左右，CO指标由原来的24%—25%提高到27%以上，提高了蒸汽分解率，减少了蒸汽用量。通过强化原料质量、设备和工艺管理，造气系统满足了合成氨系统40机满负荷生产供气需求。
精细管理解决新课题
进一步提高尿素产量是该厂今年的一个新课题。今年，他们在搬迁利用了化肥分公司CO2机，解决了因CO2机无备机而导致尿素系统减量问题的基础上，9月份年度检修又围绕提高尿素产量，通过新增一台蒸发氨冷器、一吸塔鼓泡段增设两层塔盘和更换尿塔球帽等措施，解决了中压系统冷却效果差和氨耗高的问题，减少了吸收系统负荷，提高了一吸塔吸收效率和尿塔转换率。同时，进一步强化尿素工艺操作管理，严格控制水碳比和氨碳比等工艺指标，在尿塔生产强度由16.6吨/m3.天提高到18吨/m3.天的情况下，尿塔转化率仍保持64.5%左右，提高了大强度生产条件下尿塔的转化率，促进了尿素产能的提升。
在确保造气、尿素“一头一尾”两个核心工段稳定运行的同时，结合全厂工作计划管理制度，实行了生产任务清单化管理，将安全隐患排查、生产专业检查、现场作业管理等各项安全生产管理要求全部纳入工作计划管理范畴，并通过每天的生产调度会进行安排落实，月底按照工作计划管理考核制度严格考核兑现。通过强化工作计划管理，促进了安全生产管理各项工作有序推进，确保了生产安全稳定高效运行。
多管齐下，该厂的产量、消耗指标多次刷新纪录，尤其是10月份全月合成氨系统满负荷40机生产，平均日产合成氨389吨、尿素648吨，比今年1-8月份平均日产量分别提高25吨、40吨。同时，随着尿素产量的提高，也有效摊低了三大消耗，10月份吨尿素原料煤、燃料煤、动力电消耗分别为673kg、235kg、950度，比今年1-8月份平均消耗分别降低20kg、25kg、37度，比总公司年初预算指标分别降低17kg、45kg、55度。
扎扎实实的管理创新和挖潜实践，不但保证了良好的生产运行态势，有效缓解了企业的生产经营压力，而且在这个过程中也形成了具有自身特色的管理方式，企业的工作作风得到极大转变，进一步增强了全厂干部员工上下同心共渡难关的信心和决心。