本网讯 面对经营“寒冬”来袭，丹峰化工在抓好生产装置安全稳运的同时，通过对标挖潜找差堵漏，苦念内功降本增效，使全员成本控制理念真正“落地”。
内部对标查问题。为了优化生产工艺，实现单班产量最大化，最大限度降低原辅材料消耗，他们将大到“两煤一电”消耗，小到锅炉水质分析数据等可能影响生产成本的各项消耗及费用数据，与近三年的历史最好数据进行对比。将各主要控制点的工艺指标与往年同期数据进行对比，还将当前合成催化剂温度、使用时间、提温次数对应的班产量都与上一炉催化剂同时期的班产量进行了对比分析，通过纵向对标，找到了诸多差距，发现和处理了不少问题，给操作工和调度员的精心操作与协调指挥提出了更高要求。
同行对标找差距。他们收集了其他企业的原辅材料消耗数据进行对比，特别将同属二甲醚生产的清洁能源公司指标数据整理成对照表，并以简报形式下发到车间班组，让大家查找不足。另外，还专门组织管理人员和操作工到清洁能源公司实地进行了现场观摩和互学交流，全方位开展对标，寻找差距，增加了主要工艺控制点的考核范畴，完善了公司“小指标”考核，促进了产量和质量的提高。下一步，他们还将结合自身实际，在班与班之间横向对比，对不同时期之间进行纵向对比，比出差距、发现问题，进一步提升降低成本的效果。