中化新网讯 时至今日，化工行业部分产品产能过剩的局面仍不见明显好转。这让不少化工企业老总一声叹息：现在能抓到个好产品太难了，稍不留神就会落到过剩大军中。但是，上周在北京举行的2010中国化工行业投资趋势高峰论坛上，绝大部分与会的业内专家却不以为然。总结起来，专家们提出了三种可以避免产能过剩的路线图。
传统产品越往下走越好
目前在传统化工产品领域，不少产品的市场需求接近饱和，有的甚至出现了产能过剩。因此，不少与会专家认为，在今后几年，国内大宗化工产品领域将进入成熟期，有些产品的产能已经过剩，面临产业升级和调整。包括纯碱、氯碱、甲醇、尿素、磷肥等重消耗大宗产品，以及草甘膦等大宗农药产品都存在这些问题。甚至炼油业的利润也会逐渐降低。随着中东石化产能在2011年大增，国内乙烯的毛利率也会降低。
因此，专家们一致认为，对于一些传统化工产品而言，今后的亮点在于延伸下游。
比如甲醇。甲醇可用于生产一些盈利水平高、市场需求好的下游产品。甲醇蛋白就是其中之一。据中国化工经济技术发展中心副总工程师徐京生介绍，甲醇蛋白是以甲醇为基质生产的单细胞蛋白，营养价值较高，可作为人或动物蛋白的补充，用于畜禽饲料等领域。“目前国内蛋白饲料短缺，年需消耗甲醇蛋白420万吨，折合耗甲醇840万吨。如果甲醇蛋白生产技术问题能解决，这将是个发展亮点。”徐京生说。
比如黄磷。中国无机盐工业协会副秘书长王佩琳介绍，各地对洗涤剂禁磷之后，三聚磷酸钠在洗衣粉中的用量从之前的20%～25%降低到现在的10%～12%，国内黄磷企业的产品销售因此受到影响。如果换个角度，从下游找出路，对黄磷尾气进行综合利用，也是很合算的。王佩琳算了一笔账：如果用尾气发电，生产每吨黄磷可降成本1200元左右；如果用尾气生产甲酸钠，每吨黄磷可降成本2000元左右；如果用尾气生产附加值高的碳一化学品，可降低成本2500元左右。据他介绍，黄磷的资源综合利用还包括炉渣的利用、黄磷电除尘中磷铁的回收利用等。“在国内已有完整净化提纯技术的今天，选择开发尾气后加工产品应成为企业关注的重点。结合自己及周边地区情况，选择切实可行的后加工方案，将会给企业带来不可低估的效益。”
王佩琳说。
比如氯碱。石油和化学工业规划院副院长白颐认为，对于氯碱行业来说，应该打破“老三样”，发展氯化橡胶、含氯中间体等下游产品。她还认为，不仅是传统产品，对于工程塑料、聚氨酯、氟硅材料等产品来说，也应该着力发展下游，不然就会面临重复建设的危险。“现在国内有机硅单体产量已经很大，因此应该发展下游。有机硅企业如果只是你做6万吨、我做6万吨而不发展下游，是不行的。”白颐说。
新兴产品差异越大越好
相比之下，目前国内有些化工产品还没有过剩的危险，甚至需求还比较旺盛，市场风头正健。但与会专家提醒，这些化工产品也还存在同质化的问题，如果不拉开差距，隐患也是很大的。
比如油墨。据徐京生介绍，目前市场上的油墨产品以油性油墨为主，但油性油墨含芳烃，不利于环保，因此可以关注醇、酯溶性油墨。另外，随着社会的发展和环保水平的提高，水性油墨将替代油性油墨成为油墨产品的发展方向。“《食品包装法》对食品包装的各项安全原则进行了规定，也对包装材料提出了环保方面的要求。因此，发展无毒无害的水性油墨是个大方向。”徐京生说。中投研究所基础化工行业分析师侯宏森也看好水性油墨的发展前景。他表示，水性油墨由水性树脂、助剂、颜料、水等原材料组成，产品不燃、不爆，无味、无毒，可消除传统油墨对人体的危害和被包装商品的污染，是目前最环保的印刷油墨。以发达国家的使用水平，2008年我国水性油墨销售量应该达13.76万～16.34万吨，但实际销量仅为7.97万吨，该产品存在较大的市场空间。
比如建筑保温材料。中国工程院院士、清华大学化学工程系教授金涌在论坛上介绍说，随着社会的发展，将来社会最主要的能耗将可能来自于建筑。许多城市现在最大的能源消耗主体不是工厂，也不是交通运输，而是人们居住的建筑。因此，节能环保的建筑保温材料有极为广阔的市场。据中国聚氨酯工业协会副秘书长李建波介绍，建筑保温材料主要有玻璃棉、岩棉、酚醛泡沫、聚苯乙烯泡沫塑料、聚氨酯硬泡这几种。玻璃棉的缺点是保温效果不理想，还会吸湿霉变；岩棉的缺点是使用时间久之后容易脱落；酚醛泡沫目前主要用于空调风管领域，但容易粉化；聚苯乙烯泡沫塑料在国家提出50%的节能标准后用量变高，但缺点是遇高温会液化并四处流动，燃烧时还会产生大量有毒气体，去年失火的央视新大楼北配楼就是使用了这种材料。而聚氨酯硬泡材料由于其优异的阻燃性能、防水性能以及稳定性成为目前较为理想的建筑保温材料。但目前生产该产品的企业并不多，聚苯乙烯泡沫塑料在国内仍占主流地位。“近年来，国家节能标准在不断提高，从10%提高到30%，又从30%提高到50%，以后还有可能提高到70%。但目前国内聚氨酯硬泡材料用于外墙保温的市场占有量仅有7%。企业可以多关注这个产品。”李建波说。
比如涂料。据了解，涂料产品受原料价格影响较大，该行业的销售利润率因此并不太高，保持在5%的水平。因此，业内专家认为涂料产品更应走差异化之路。白颐认为，涂料行业应发展各个领域专用的产品，如建筑涂料、防腐涂料、船舶涂料等。徐京生认为，目前国内的汽车涂料、环保涂料与国外还存在一定差距，特种涂料、防火涂料、隔热保温涂料、防污防水涂料、水性涂料等产品有发展空间。记者还注意到，在谈及涂料产品的差异化时，众多专家不约而同地提到了粉末涂料。据了解，粉末涂料与溶剂型涂料相比，具有环保、减少火灾危险、回收率高、涂装效率高等优点。这成为未来涂料产品转型的一个重点。
比如农药。侯宏森分析认为，乳油、粉剂等传统农药剂型在环境、生态和食品安全方面日益受到诟病，应该发展的新产品是水基化制剂：主要包括水剂、悬浮剂、水乳剂、微乳剂等。这些制剂低毒、高效、安全、环保，还具有低成本、低价格优势，每吨制剂可降低成本3000～4000元。
比如废气和废水处理剂。据侯宏森介绍，目前国内湿法脱硫的最主要方法是醇胺法，而随着时代发展，二异丙醇胺等原料将代替传统的乙醇胺，尽早实现转变的企业将获先机。据他介绍，南京红宝丽股份有限公司是国内惟一规模化生产二异丙醇胺的企业，由于具有差异化的竞争优势，今年该公司二异丙醇胺产能有望翻番达4万吨，利润也有望提升。
谈到差异化，白颐还举了个例子。她认为，对于具有原料优势的中东石化产品来说，国内产品靠成本来竞争肯定行不通。因此国内石化企业应采取差异化的办法。比如生产汽车保险杠需要用到聚丙烯，而国内企业土生土长，十分了解国内的使用喜好，因此能很快改造技术、对产品进行改性，满足国内制造企业的要求。这个优势是不了解中国情况的国外企业所无法比拟的。
高端产品越精细化越好
不少专家表示，国内企业将低端产品出口，由国外企业制造成高端产品之后再销往国内的现象在化工行业时有出现，尤其是在精细化工领域和专用化学品领域。事实上，现在有很多精细化工产品前景很好，但国内的生产企业却似乎不敢去碰。在这次论坛上，不少专家介绍了一些市场前景好但国内发展还不成熟的精细化工产品。
比如含氟聚合物。石油和化学工业规划院精细化工处处长张方说：“含氟聚合物是有机氟行业的一类重要产品，但国内企业除了聚四氟乙烯外，其他含氟聚合物几乎不会做。在国内，聚四氟乙烯占了含氟聚合物总量的90%左右；而在国外这个比例是50%左右。即便是聚四氟乙烯，国内也只能生产一部分低端产品，用于出口，高端产品却需从国外进口，且进口单价是出口单价的2倍以上。”事实上，高性能聚四氟乙烯、氟橡胶、聚全氟乙丙烯都值得国内企业关注。
比如聚乳酸。据白颐介绍，这种产品具有优良的生物相容性和可降解性，在许多领域特别是医用材料方面得到了广泛应用。比如用于药物控制释放、组织工程和手术缝合线。传统的医药垃圾具有危险性，需进行专门的特殊处理，而聚乳酸做成的医用材料可直接降解于大气。此外，聚乳酸还可用于织物，目前在我国战士所穿衣物上已有应用，其做成的织物具有防皱、防臭等特点。“目前国内生产聚乳酸的企业不多，湖北有一家企业年产能为1000吨。该厂有很多来自欧洲的订单，产品供不应求。”白颐说。
比如电子化学品。据徐京生介绍，电子化学品的制造工艺复杂，但是附加值特别高，即便是相对低端的产品，其利润率都能达到30%左右。但是，由于其是新兴行业且技术难度大，国内有很多产品的技术发展都还不过关。比如发光二极管用环氧树脂。这是一种专门用于发光二极管的封装材料，目前市场需求量很大，但可惜的是国内还没有企业能做。再比如液晶用配向膜材料，目前国内企业只能做TN、STN等屏幕用的中低档膜，TFT屏幕用的膜国内基本上不会做。徐京生表示：“目前国内有液晶生产商60家左右，是世界最大的应用市场；近年来我国还引进了多条液晶生产线。但目前看来，在液晶用化学品领域，国内有约50%的产品不会做。”
比如水处理剂。据徐京生介绍，水处理剂本身的利润并不太高，但其可以通过与膜制品、水处理专用设备配合起来形成一个水处理工程，这样利润就能大大提高。“目前国内有一些大企业如中石油、中石化就有这个需求，希望能将水处理业务整体外包给其他企业。国外也普遍是这么做的。如果国内企业能够做到，市场前景将很好。”徐京生说。
比如高端工程塑料和改性塑料。据中国工程塑料工业协会秘书长郑垲介绍，国外整车用工程塑料的含量一般为40%，而我国还未达到这个水平。另外，高速铁路会用到尼龙垫片、轨枕垫、高强度尼龙等塑料产品。这些都为工程塑料和改性塑料的发展提供了广阔空间。郑垲还表示，有一些塑料产品的前景看好。比如聚甲醛，有望替代聚氯乙烯用于食品容器材料领域；还比如聚苯醚，由于出口欧洲的线缆要求无卤阻燃，其有望替代聚氯乙烯用于该领域。另外聚苯醚还可用于印刷电路板领域。目前世界所有知名塑料企业如GE、巴斯夫、杜邦、拜耳、帝斯曼等都在中国设有工厂，但目前国内企业的高端产品生产技术还不成熟。比如聚碳酸酯，目前国内该产品产量虽有33万吨，但都是由国外企业生产，迄今还没有国内企业的该产品投产。因此，如果塑料企业想在新兴市场分一杯羹，高端化将是必由之路。
业内专家们的这些产品发展路线图，不知国内企业能否看得懂、听得进、做得到？
目前，我国还没有一家本土企业的聚碳酸酯产品面世。
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