慧聪化工网讯 凭借巨大的生产能力和丰富的煤炭资源，甲醇曾是我国最具竞争力的产品之一。但从去年起，中国甲醇遇到了一个劲敌——中东国家生产的甲醇。中东甲醇不仅在国际市场占了上风，就是对中国市场他们也打上门来。如何面对中东甲醇的冲击，谋求中国甲醇行业的健康稳定发展，成为当前业内广泛关注的问题。
对方：低价轻松抢市场我方：成本高出一倍多
20世纪90年代以来，我国甲醇工业迅速发展。全国甲醇产能从1999年的368.4万吨，迅速增长到2009年的2800万吨，年均增长率达25%。
但这种火爆的发展势头到2009年突现波折，最低时企业开工率降到30%以下。今年1～4月虽然甲醇市场回暖，但总体上开工率仍然只有50%左右。
分析国内甲醇行业萧条的原因，专家们纷纷认为，除金融危机影响外，中东进口甲醇的冲击是重要因素。
2008年，中国甲醇进口量达143.4万吨，比上一年增长了70%。而到2009年，中国甲醇进口量猛增到528.8万吨，同比又大增了268.8%。2009年进口甲醇量已占国内市场1/3的份额。
中东甲醇敲开中国市场大门的利器，是其低廉的价格。2008年国内醇市场销价普遍在3000～3800元/吨，而进口甲醇报的到岸价只有1600～1700元/吨。进口甲醇主要来自中东地区的国家。这些国家拥有丰富的天然气资源，近年来致力于向下游延伸石化产业链，不断投资建设大型石化生产装置。据不完全统计，2007～2009年伊朗、沙特阿拉伯、俄罗斯等国家已经投产和即将投产的甲醇产能就超过900万吨/年。中东地区的甲醇消费量很少，大部分以外销为主，中国是他们主要的目标市场。据报道，他们生产1吨甲醇大约用1000立方米天然气，按当地天然气价格，甲醇完全生产成本折合人民币只有1100～1200元/吨。
相比之下，我国甲醇生产的主要原料是煤，其次是天然气和焦炉煤气。煤制甲醇约占总产能的61%。按每吨甲醇需用煤1.4～1.6吨计算，根据目前市场的煤炭价格以及其他加工成本，国内煤制甲醇的完全生产成本要在2200元/吨左右。而今年4月25日和6月1日起，国内陆上天然气管输价和出厂基准价提高后，国内天然气制甲醇完全生产成本要增加310元/吨以上，将达到2000元/吨左右。
山西丰喜肥业(集团)有限公司销售部副部长侯一告诉记者，2009年以来，全球甲醇生产和经销商几乎都盯上了中国市场，低价甲醇不断涌入中国。进口甲醇大多来自中东地区，生产成本仅为国内煤头甲醇企业的一半多，具有绝对的竞争优势。我国北方地区一半以上的甲醇企业已经停产。丰喜公司也被迫于2008年底停掉了20万吨/年独立甲醇装置，因为华东、华南市场已经被进口甲醇所控制。
对方：规模均超百万吨我方：大型还在图纸上
除了原料价格因素外，国内甲醇生产与国外的主要差距还体现在装置上。
目前，国外鲁奇、托普索公司设计建造的甲醇装置，单套生产能力均达到日产5000吨(年产约150万吨)的规模，中东地区均全盘引进了这些装置。而国内设计建造的甲醇装置，目前只有日产1000～2000吨(年产约30万～60万吨)的规模。
国内资深甲醇专家、陕西省决策咨询委员会专家组成员贺永德提供了一组装置规模与单位产品投资、单位产品成本关系的数据：以年产10万吨装置为100%做比较标准，年产30万吨装置的单位产品投资为69%，单位产品成本为60%；年产60万吨装置的单位产品投资为57%，单位产品成本为53%；年产100万吨装置的单位产品投资为49%，单位产品成本为50%。
贺永德指出，装置大型化可大大降低能耗和生产成本，提高市场竞争力。目前，国内甲醇单套规模在50万吨/年以上的有12套，产能652万吨/年，占总产能的34.7%。单套规模在20万～50万吨/年的有15套，产能325.5万吨/年，占总产能的17.3%。小于20万吨/年装置产能约902.5万吨/年，占总产能的48%。而中东地区的甲醇装置单套规模均在100万吨/年以上。因此，中国甲醇要与中东甲醇抗衡，必须发展大型化装置。
去年，中国石油和化学工业联合会组织国内几家骨干技术开发单位，成立了全国甲醇行业技术创新联盟。其目的就是要攻下大型化的难题。从成果看，华东理工大学开发设计的连续换热式固定床催化反应器，能够使产能达到60万～90万吨/年。南京国昌公司开发的轴径向绝热甲醇合成塔、径向水冷板甲醇合成塔两种大型甲醇装置，单套生产能力可达到日产2000吨规模。杭州林达化工技术工程有限公司开发出了单台日产2000吨的大型卧式甲醇合成塔。国产化技术已能设计百万吨规模的反应器，并已形成180万吨/年甲醇合成反应装置设计工艺包。
但是，目前国内百万吨大型化装置还是停留在图纸上，要变成现实的钢铁装置，并能与国外同类装置一决高低尚需时日。一位生产企业的老总表示，在企业实际选择时，有时尽管某些重要设备国产的不比国外的差，甚至强于国外的设备，但从整个生产线的综合水平来看，国内的设计还是不如国外的。因此，生产企业还是不得不成套引进国外的。目前百万吨甲醇装置就是这样，生产企业对国产的成套设计还是心存疑虑。
中国石化联合会副秘书长胡迁林表示，组建全国甲醇行业技术创新联盟，就是要联合国内各单项技术的优势，形成成套技术。目前国内甲醇装置大型化已在设计技术上取得突破，下一步要努力实现技术的产业化，提升我国甲醇产业的国际竞争力。
对方：催化剂寿命达5年我方：催化剂均寿2年多
装置的大型化是企业提高竞争力的重要手段，但并不是“一大了之”。青海格尔木炼油厂就遇到了令他们头痛的问题。该厂工程师陈向平告诉记者，2006年他们厂建设了一套年产30万吨的甲醇装置，以天然气为原料，4年开下来，最感头痛的是催化剂寿命短。催化剂的供应商保证，只要合成气中硫含量控制在0.1ppm以内，催化剂寿命保证可用3年。但尽管他们已经把硫含量控制在0.1ppm以内，而催化剂的平均寿命只有1年多，4年下来已换了3次催化剂，不知问题在哪。
针对陈向平提出的问题，华东理工大学房鼎业教授和湖北化学研究院净化部李木林经理提出了两点改进意见。一是改间断、定时的硫含量检测为连续检测，测出一个累积值。估计这套装置的脱硫还是达不到小于0.1ppm的控制指标。二是要增加催化剂装填量。目前格尔木炼油厂的催化剂装填量是31立方米，催化剂装填量一般要达到每10万吨产量配17立方米催化剂的标准，该厂30万吨产量只有31立方米的催化剂明显偏少。而该厂合成气空速达到2万/小时，生产强度大而催化剂量少，就容易造成催化剂硫中毒。
比较我国与中东地区甲醇装置的生产数据，可以发现两大差距：一是催化剂寿命短；二是循环比高。中东甲醇装置的催化剂寿命一般可达5年，目前国内平均不到3年。催化剂寿命短必然增加生产成本。据企业反映，一个百万吨规模的甲醇企业换一次催化剂及开停车一次的损失约1亿元。中东建设的鲁奇、托普索、戴维公司甲醇装置的循环比，分别为1.63、1.9、1.79，而国产装置的循环比高达4～5。催化剂寿命短、循环比高，必然带来生产能耗高、成本增加等一系列问题。
目前，技术创新联盟已经针对国内甲醇装置存在的这两大差距开展了工作。西安海祥洁净技术工程公司开发了聚结式甲醇分离回收系统，已在国内多套甲醇装置上应用，可提高甲醇产量约20%，降低了循环比，节约循环压缩能耗。国内南化集团研究院、四川天一公司、西北化工研究院等多家单位，都加大了长寿命耐硫催化剂的开发研制。湖北化学研究院开发了深度脱硫净化技术，在甲醇装置应用后，可使甲醇催化剂延缓硫中毒，使催化剂寿命接近国际先进水平。
前两年，占国内甲醇、合成氨催化剂大半市场份额的南化集团催化剂厂卖给了美国安格公司。此举令不少业内专家扼腕。如果让国外公司控制了我们某个行业的催化剂技术，就无异于让外国公司卡住了我们这个行业的脖子。专家叹惜，我国催化剂技术还有很长的路要走。
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